工件硬度在HB180~210之间时，经拉削后能得到较好的表面质量，如低于HB170或高于HB240JF，都必须进行预先热处理，改变硬度,改善切削性能。
1、对拉削前的工件的工艺要求
①若加工表面有氧化皮层或其它垢物，应在拉削前采用喷砂或酸洗等方法除去。
②工件形状应尽可能简单，孔壁厚薄应尽量均匀,以免拉削后的孔表面发生变形，影响精度。
③拉削时的基面必须平整光滑,并应为前一工序的钻孔基面，否则应采用球面支承夹具。
④毛坏表面的冷硬层应避免直接和
拉刀刃口直接触,否则会使刀齿迅速磨钝,因此一般在拉削前都需先经过其它切削，但如采用轮芭式拉刀或综合轮切式拉刀，由于齿升量较大，刀齿刃口能切入冷硬层表面内，故有可能直接在毛坏表面进行拉削。
⑤对于较短工件，其长度小于拉刀两个齿距时，可用夹具把几个工件紧固在一起拉削,但必须注意将工件夹紧，不使松动，否则会损坏拉刀刀齿。
⑥工件硬度在HB180~210之间时,经拉削后能得到较好的表面质量，如低于HB170或高于HB240JF，都必须进行预先热处理，改变硬度,改善切削性能。
⑦拉削前孔径必须保证一定的几何精度（如孔径的同心度及端面的垂直度）。拉刀前导部应能完全穿入孔内，穿不进或只穿过一半时，是不能进行拉削的，否则会造成拉刀弯曲或折断。一般要求孔的精度能达到H11~H13之间，拉削前的工件表面粗糙度不宜过小，一般在Ra1.6-6.4微米。
⑧拉削前孔两端要进行倒角，以免毛刺影响拉刀的通过及工件的定位。
2、拉刀的速度的选取
由于切削宽度与切削厚度（齿升量）是固定的，因此合理选取拉削速度对提高拉削加工生产率很重要。
拉削速度一般在1~8米/分范围内。先驱时，要考虑到拉刀的类型、尺寸、齿升量、工件与刀具的材料，以及工件表面质量的要求等因素。当拉刀齿升量大时，拉削速度应取小些；拉刀材料耐热性高的，可以用较大的拉削速度；拉削较硬（HB=280~320）或较软（HB=147~170）的工件时，拉削速度应相应降低。拉削硬度HB=320以上的工件时，拉削速度更应该降低。对于拉削硬度过低或过高的工件时，最好经过热处理后再进行拉削。
